液压自动车床进给机构是实现工件精准进给、保障加工精度的核心部件，卡顿故障常表现为进给动作迟缓、启停滞涩、行程偏差等，直接影响生产效率与工件质量。故障检修需遵循“先定位现象、再排查成因、后对症处理”的原则，结合液压与机械协同特性逐步推进，以下为具体检修要点。
故障初步定位是检修的前提。首先停机断电，手动推动进给滑块，判断卡顿是全程存在还是局部出现，初步区分机械卡滞与液压动力不足问题。若手动推动顺畅，多为液压系统故障；若手动推动受阻，则聚焦机械结构异常。同时观察进给机构外观，检查是否有异物缠绕、部件变形或渗漏痕迹，为后续排查提供方向。
机械结构排查是核心环节。长期作业易导致进给导轨磨损、间隙异常，或铁屑、杂物侵入导轨间隙，引发卡顿，需清理导轨面杂质，检查润滑情况，补充适配导轨油，通过调节镶条修正导轨间隙。此外，进给丝杠、螺母磨损会造成传动卡滞，需检查丝杠表面磨损与锈蚀情况，更换老化部件并涂抹润滑脂；连杆、销轴等连接件松动或变形，也会影响进给顺畅性，需逐一紧固、校正，必要时更换受损件。
液压系统排查需兼顾动力与控制环节。液压油不足、油质劣化会导致动力传递不畅，需检查油位并补充合格液压油，更换滤芯以净化油液。液压阀卡滞、油路堵塞会影响油液流通，需拆解清洗换向阀、节流阀，疏通油路；液压泵压力不足时，排查泵体磨损与密封件老化问题，更换受损部件并校准系统压力。同时检查液压缸密封性，若存在泄漏，需更换密封件，避免压力损失导致进给无力、卡顿。
检修完成后需进行试运行验证，启动设备空载运行，观察进给机构动作流畅性，检测进给精度与行程稳定性，确认无卡顿、无偏差后再投入生产。日常需做好导轨润滑、液压油维护与部件紧固工作，定期巡检排查隐患，从源头降低卡顿故障发生率，保障设备连续稳定运行。
