在凸轮数控车床的运行过程中，主轴精度直接决定了加工零件的质量，尤其是对于凸轮这类轮廓精度要求较高的零件，主轴精度下降会导致加工误差增大，严重影响生产效率与产品合格率。因此，快速准确诊断并有效修复主轴精度故障，是设备维护工作的核心任务之一。
主轴精度下降的诊断需遵循“由表及里、先简后繁”的原则。首先进行外观检查，查看主轴端部是否有磕碰、磨损痕迹，主轴箱与床身连接螺栓是否松动。若螺栓松动，会导致主轴运行时产生径向跳动，可通过扭矩扳手按标准力矩紧固，此为最易排查的常见问题。
若外观检查无异常，需进行运行状态检测。通过百分表检测主轴径向圆跳动和端面圆跳动，结合加工试件的精度误差分析故障根源。若径向跳动超标，多为轴承磨损或间隙过大所致，这是主轴长期高速运行后易出现的问题，滚动轴承的滚珠磨损或保持架损坏会破坏旋转精度；若端面圆跳动异常，则可能是主轴轴肩端面磨损或法兰盘定位面精度下降。此外，主轴与电机的联轴器同心度偏差也会引发振动，间接导致精度下降，需通过激光对中仪进行检测。
修复工作需针对故障根源精准施策。对于轴承问题，需拆卸主轴箱，更换符合精度等级的新轴承，装配时采用热装工艺确保配合精度，并通过塞尺调整轴承间隙至合理范围。若为轴肩或法兰盘磨损，可采用研磨工艺修复定位面，恢复其平面度与垂直度。针对联轴器同心度偏差，需松开连接螺栓，调整电机位置，使联轴器径向和轴向偏差控制在允许范围内。
修复后需进行精度验证，通过百分表复测跳动量，并加工标准试件对比精度指标。同时，建立定期维护机制，定期清洁主轴箱、补充润滑油脂，避免杂质进入轴承部位，定期检测联轴器同心度和连接螺栓紧固状态，从源头减少精度下降故障的发生。
总之，凸轮数控车床主轴精度故障的诊断需结合外观检查与运行检测，修复需聚焦核心部件精度恢复，配合定期维护，才能确保设备长期稳定运行。
